Контроль и сортировка деталей. Сам себе контролер: обзор инструмента «Приемка первой годной детали» на Ярославском моторном заводе Контроль предъявленной продукции первая деталь

Благодарим редакцию корпоративного журнала "Время машин" Корпорации "Русские машины" за предоставление данного материала.

Сергей Кондратьев, наладчик цеха блока цилиндров Ярославского моторного завода (площадка по выпуску V-образных двигателей), начинает рабочий день с осмотра фрезерно-расточного обрабатывающего центра: проверяет уровень масла, пульт управления, работу пневмосистемы, индикатор смазки в гидросистеме. Затем оценивает комплектность режущего инструмента. Далее подходит к станции контроля - она тут же, в двух шагах, проверяет измерительный инструмент. Его движения доведены почти до автоматизма.

На «Автодизеле», как и на всех предприятиях «Группы ГАЗ», операторы уже не первый год несут персональную ответственность за качество продукции , однако раньше проверку делали по старинке - выборочно и уже готовых изделий. Нет-нет, но бракованные детали просачивались к потребителю, хотя и случалось это крайне редко. Но не подвергать же сплошной проверке все, что сделано за смену! Почти нереально, да и никакой, самый строгий контроль готовой продукции не защитит от брака. Нужны элементы встроенного качества, которые пресекают дефекты в зародыше. Приемка первой детали, которая активно применяется в автокомпонентных производствах «Группы ГАЗ» в 2017 году, решила эту проблему.

- «Поймай дефект на месте преступления!» - так мы называем новую методику, - шутит Леонид Турбанов, ведущий специалист по развитию ПС Ярославского моторного завода. - Ни один дефект теперь не может проникнуть не то что к внешнему, но даже и к внутреннему потребителю - на сборку.

Безупречное состояние оборудования - гарант стабильного качества продукции, - как по писаному изрекает Сергей Кондратьев. Но за этими правильными словами - наработанный опыт. Вот наладчик запускает станок на первую, холостую прогонку. Убедившись, что он в норме, Сергей отправляет в его «чрево» первый блок. Железный великан загрохотал - начал фрезеровать поверхности и растачивать отверстия.

Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.

Меня обучили замерам, и я всегда могу свериться с четкими и ясными инструкциями, которые разработали специалисты по качеству и Производственной системе, - поясняет Сергей, ни на мгновение не замедляя движений. - Результаты замеров вписываю в карту статистического контроля и сравниваю их с границами допуска.

Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.

Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.

А если бы деталь была с отклонениями? - задаю Сергею «неудобный» вопрос.

На моей практике давно такого не было, я всегда тщательно слежу за своим станком и обрабатывающим инструментом. Но даже если и представить такую ситуацию, то согласно инструкции отправлю деталь в изолятор брака, проведу подналадку станка - возможно, сбились режимы, или поменяю инструмент и вновь повторю действия до получения образцовой детали. И уже от нее поведу отсчет партии.

А что, если 20-я деталь окажется с дефектом? - продолжаю пытать парня.

Остановлю процесс, перепроверю предыдущую партию и буду искать ту деталь, с которой пошел брак. Теперь это делать гораздо проще - я точно знаю, что искать буду всего среди 19 изделий. Если проблему с оборудованием мне не устранить самому, вызову мастера, он свяжется с сервисным центром и пригласит для ремонта механика или энергетика. Главное для меня - не допустить дефектные детали на сборку. Именно за это я в ответе!

На самом деле мои вопросы провокационные, и брак ни с того ни с сего не случится, ведь Сергей Кондратьев может спрогнозировать его появление заранее - при замерах он заметит, как смещаются параметры, приближаясь к границам допусков. Для того чтобы видеть всю картину, наладчик и вписывает размеры в карту статистического контроля.

Мы вносим данные статистического контроля в компьютер и просчитываем специальный параметр, показывающий степень стабильности технологического оборудования . По нему мы можем строить точные прогнозы отказов, сбоев или износа инструмента и заранее предотвратить проблемы, - говорит Игорь Аникеев, контролер УТК цеха блока цилиндров «Автодизеля».

Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.

Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы . Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.

Сергей Кондратьев из таких - сознательных. Он понимает смысл каждого своего действия, может его толково объяснить. Все это помогает не просто установить, с какого места идет сбой по параметрам, но и предотвратить его, пока цифры меняются еще в пределах границ регулирования, то есть когда деталь еще годная. Именно поэтому участок Сергея выбран эталонным, и именно с этого участка процесс приемки «первой годной» шагнул в другие подразделения завода.

Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.

Когда оператор сам тщательно проверяет работу, контролирует процесс, и у него появляется возможность на него повлиять, возникает и чувство ответственности, и самоуважение, - замечает Леонид Турбанов.

Ну, а поскольку от цеха-потребителя замечаний нет, мы стабильно получаем 20% к премии за отличное качество! - заключает Сергей Кондратьев. - «Мы» - это коллектив цеха блока цилиндров. Ведь опыт эталонного участка здесь уже распространен, а значит, по-новому работает вся команда.

Справка

Что такое «Приемка первой годной детали»?

Инструмент визуализированного контроля качества в соответствии с международным стандартом менеджмента качества IATF 16949. В 2017 году его внедряют на всех предприятиях «Группы ГАЗ». Этот инструмент подходит для серийного производства, когда изделия изготавливаются не единично, а партиями и в основном для механообработки. Охватывают таким контролем не все, а лишь критически важные процессы. Главная цель - сделать так, чтобы оборудование и оснастка были изначально настроены точно под установленные требования. Таким образом можно гарантировать производство годных изделий.

Что находится в зоне приемки первой годной детали?

Станция контроля:

• оргоснастка и визуализированная тара для средств измерения - для каждого инструмента свое место с надписью;
• место, обозначенное зеленым цветом, для первой годной детали;
• стенд для документации - планов контроля и управления процессом; эскиза детали с обозначением обрабатываемых параметров; рабочего стандарта с описанием действий в процессе приемки; требований к средствам измерений и средствам контроля; карт статистического регулирования и образцов заполнения бирок с надписями «годная»/«ожидающая решения»/«брак».

Стенд рабочего места:

• с регламентом по замене инструмента, графиками уборки, автономного обслуживания, обслуживания оборудования механиком и энергетиком, табелем учета работы оборудования для расчета общей эффективности.

Елена Васильева, фото Артема Рассадина

Летучий контроль – это контроль в случайное время, назначаемый начальником ОТК (БТК).

Основанием проведения летучего контроля должны служить:

• информация об отказах в эксплуатации (СТП 131-026-001);

• информация по повторяющимся отклонениям от требований КД

(СТП 131-021-009);

• необходимость проведения экспертной оценки изделия, операции;

Необходимость выполнения работниками ОТК своих должностных обязанностей по профилактике брака;

• несоответствие культуры производства участка карте культуры производства (СТП 131-006-015);
• информация УГМетр о несоответствии средств измерений требованиям, предъявляемым к ним (СТП 131-029-014).

Летучий контроль проводится работниками ОТК по всей цепочке изготовления изделия, в т.ч. и по заделу готовых деталей на складах и в других цехах. При необходимости начальник БТК (ОТК) может привлекать специалистов технологических служб.

При летучем контроле проводится:

• проверка соблюдения требований технологического процесса;
• проверка соответствия требованиям КД;
• внеочередное испытание;
• проверка влияния на качество продукции средств измерений, несоответствующих требованиям, предъявляемым к ним.

По итогам проведения летучего контроля составляется акт летучего контроля.

Акт летучего контроля с выводами и рекомендациями направляется начальнику цеха для составления мероприятий и принятия мер по устранению несоответствий, в т.ч. по использованию продукции, проверенной средствами измерений, имеющими отклонения.

Один экземпляр мероприятий начальник проверяемого цеха направляет в ОТК для контроля исполнения. Ответственность за организацию устранения несоответствий несет начальник цеха.

Примечание – Проведение летучего контроля не во всех случаях должно заканчиваться оформлением акта. Контролер, осуществляющий летучий контроль в порядке исполнения своих должностных обязанностей, может ограничиться устной информацией исполнителю, производственному и контрольному мастерам, записать замечание в журнал профилактики брака, оформить акт о браке (СТП 131-021-009).

3.5. Порядок проведения операционного контроля

Операционный контроль – это контроль изделия или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции, заложенный в карте контроля техпроцесса.

Межоперационный контроль – это контроль изделия после завершения технологической операции (операций) одним исполнителем перед передачей изделия другому исполнителю.

В целях предупреждения несоответствия выпускаемых изделий ОТК осуществляет операционный контроль в соответствии с требованиями техпроцесса.

По требованию контролера ОТК, исполнитель должен предъявить изделие, средства измерений с аттестатами годности, технологический процесс, оснастку. Категорически запрещается допускать к дальнейшей обработке изделия, не предъявленные ОТК на межоперационный контроль, предусмотренный технологическим процессом.

При невыполнении вышеуказанных требований начальник БТК приостанавливает приемку до принятия мер и ставит в известность начальника ОТК.

После завершения приемки изделий на межоперационном контроле, контролер закрывает индивидуальный наряд на оплату и клеймит партию изделий (бирку) треугольным клеймом (штампом).

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления контролер ОТК должен ознакомить мастера с соответствующей записью в журнале профилактики брака под роспись и немедленно потребовать, а мастер обязан выполнить требование о прекращении работ и разбраковке задела изделий, изготовленных после предыдущей контрольной проверки. Контролер должен об этом доложить начальнику БТК или старшему по смене.

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления исполнитель должен хранить несоответствующую продукцию отдельно от годной и в конце смены несоответствующую продукцию сдать контролеру изолятора брака согласно СТП 131-021-009.

3.6. Порядок предъявления изделий на приемочный контроль

Приемочный контроль – это контроль изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к дальнейшему использованию.

Контролер проверяет продукцию на ее соответствие требованиям НД, ТД и образцам – эталонам (СТП 131-031-127).

Продукция предъявляется на приемочный контроль ОТК исполнителем работ или мастером (бригадиром). Установку, перемещение изделий на контрольных постах (контрольных плитах) производит сам рабочий.

Вместе с продукцией предъявляются:

• приемо-сдаточная накладная (форма ПГ – 63 , приложение 7 ), подписанная мастером участка в трех экземплярах (для ИЗ в четырех экземплярах). При движении продукции между цехами и заводами без предъявления цены допускается применять приемо-сдаточную накладную (форма ПГ – 65). При поступлении запасных частей в сбыт приемо-сдаточная накладная оформляется по форме ПГ-63, (приложение 7 ) в пяти экз., в порядке, установленном в СТП 131-250-004;
• нормативная документация, техническая документация (при необходимости);
• технологический паспорт (СТП 131-031-126) – если изделие паспортизируемое.

Примечания:

1. Приемо-сдаточные накладные допускается оформлять через копировальную бумагу (кроме подписей и штампов). При этом копии должны быть читаемыми: четкими, легко идентифицируемыми и восстанавливаемыми, а подписи и штампы проставляются на каждом экземпляре.
2. При движении продукции между заводами запись по груженой таре в приемо-сдаточной накладной производится согласно СТП 131-020-002.
3. Паспортизированные сборочные единицы и их испытания предъявляются поштучно с технологическим паспортом.
4. Машины и агрегаты в сборе предъявляются поштучно с технологическим паспортом и предъявительской запиской (приложение 8). Для организации предпродажной подготовки тракторов оформляется предъявительская записка по форме приложения 9.
5. В отдельных случаях по решению начальника БТК (ОТК) на период отработки технологии изготовления деталей (сборочных единиц) оформляется предъявительская записка на любую технологическую операцию.

Предъявленные исполнителем изделия регистрируются контролером в журнале учета предъявленной продукции, при этом графа «Наименование детали или сборочной единицы» – заполняется при необходимости.

Изделие, принятое ОТК без замечаний, считается сданным с первого предъявления. Контролер ставит на изделие (бирку) клеймо годности в соответствии с технологическим процессом.

Примечание – В случае предъявления исполнителем раздельно годной продукции и продукции, имеющей отклонения от требований документации, с указанием отклонений – возврат с первого предъявления не оформляется. В этом случае решение по деталям с отклонениями оформляется в установленном порядке в соответствии с СТП 131-021-009, а продукция до утверждения указанного решения помещается в изолятор брака.

При предъявлении изделия и оформлении приемо-сдаточной накладной мастера цехов поставщика (исполнитель – в случае предъявления готовой продукции исполнителем) и потребителя заполняют графы: «Цех-сдатчик», «Склад-получатель», «Сдал», «Принял». Графы «№ п/п», «Наименование продукции», «Единица измерения», «За смену», «Количество» (принятых изделий в цифрах и прописью), заполняет работник ПДБ цеха – поставщика и указывает номер, дату решения, если изделие изготовлено по решению (марку материала в случае замены).

После клеймения годных изделий, предохранения их заглушками согласно техпроцессу и укладывания их в тару, контролер дооформляет приемо-сдаточную накладную: проставляет номер, соответствующий порядковому номеру в журнале учета предъявленной продукции, подписывает, заверив свою подпись четким штампом.

По требованию контракта (договора) на готовое изделие служба технического контроля оформляет сертификат.

Приемо-сдаточная накладная является первичным документом для учета движения изделий в производственных подразделениях и должна сдаваться в ПДО поставщика и потребителя, третий экземпляр накладной направляется в ЦОИ ПДУ.

Примечания:

1. Если изделие изготавливается по тех. решению, то на приемо-сдаточной накладной должна стоять соответствующая пометка с указанием номера тех. решения и от какого числа.
2. Приемо-сдаточные накладные, не оформленные в соответствии с п.6.7 и 2.6 приему не подлежат. Исправления в приемо-сдаточных накладных не допускается. Приемо-сдаточная накладная в ЦОИ ПДУ по СТП 131-020-001.

При выявлении изделия, не соответствующего требованиям НД и ТД, контролер прекращает дальнейшую приемку партии изделий, делает запись о возврате продукции с указанием обнаруженных дефектов в журнале учета предъявленной продукции, для указания несоответствия требует оформление предъявительской записки и прилагает дефектную ведомость (при приемке готовых агрегатов и машин). Контролер подписывает предъявительскую записку, (дефектную ведомость – при наличии), проставляет штамп и возвращает для разбраковки, исправления, сортировки всей партии исполнителю, ставит в известность мастера участка (цеха) о возврате продукции.

Работникам ОТК категорически запрещается производить разбраковку.

Мастер участка (цеха) должен проследить за ходом разбраковки возвращенной продукции.

Для определения причины дефекта и принятия мер по его устранению и предупреждению производственный мастер, при необходимости, приглашает контролера и технолога. Изоляция несоответствующей продукции в соответствии с СТП 131-021-009.

Несоответствие возвращенных изделий должно быть устранено исполнителем в течение смены. В отдельных случаях по разрешению начальника ОТК срок может быть продлен до пяти дней. Второе предъявление производится мастером участка (цеха) по предъявительской записке, с подписью начальника (заместителя начальника) цеха. На обороте предъявительской записки должны быть указаны мероприятия по устранению и предупреждению выявленных дефектов, виновник и принятые к нему меры воздействия.

Третье предъявление может быть сделано начальником цеха только после письменного разрешения директора завода.

Если в указанный срок исполнитель не устранил несоответствие, контролер составляет акт о браке в соответствии с СТП 131-021-009.

БТК цеха определяет по каждому участку (при необходимости) и по цеху в целом процент сдачи продукции с первого, второго и третьего предъявления за месяц для составления отчета (СТП 131-021-024) и оценки качества труда исполнителей (СТП 131-021-006). Учет и хранение предъявительских записок ведет БТК. Предъявительские записки хранятся в БТК в течение месяца.

Категорически запрещается разукомплектовывать сборочные единицы, принятые ОТК, а также производить установку изделий при отсутствии клейм ОТК и сопроводительной документации, удостоверяющей качество.

Изделие, изготовленное исполнителем, имеющим личное клеймо, учитывается как сдаваемое с первого предъявления. В случае возврата из цехов-потребителей изделия не учитываются с 1-го предъявления.

Порядок предъявления на испытания согласно инструкциям и методикам испытаний изделий.

3.7. Предупреждение несоответствий

С целью предупреждения несоответствий на любом этапе жизненного цикла продукции директор технологического аудита и его заместители, начальники служб технического контроля (ОТК, БТК, БККП) могут выписать на виновное подразделение (службу) предписание.

В особых случаях по усмотрению руководства службы технологического аудита корешок «Предписания» направляется в бюро по управлению качеством продукции и стандартов (БУКС) для контроля.

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из основных и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделения.

На участок контроля и сортировки направляются почти все детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку не­посредственно в тех отделениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на основе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величине допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Кроме того, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись железа (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси железа. Соотношение объемов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок оседают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта, который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счет остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) необходимо производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), которое дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, например, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагни­ченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, этот метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуо­ресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления тре­щин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зеленым светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 г. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при рас­пространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в ме­стах наибольших износов. Для установления места замера деталей необходимо знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длине он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), в результате чего смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширине. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров необходимо производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как все они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его необходимо обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины кон­тролируют по длине и на упругость. О годности пружины судят по величине усилия, необходимого для сжатия ее до определенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соот­ветствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Ре­зультаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двига­телей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщине определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при контроле необходимо измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента, повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на основе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая может быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, т.е. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе необходимо отнести ту или иную деталь.

Детали в зависимости от их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых могут быть устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали могут быть восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не могут быть восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определенного цвета. Например, годные - зеленой, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всех контрольных операций способом наружного осмотра. Поэтому контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния той или иной детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находя­щихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с необходимостью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, т.е. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определение «непригодные для восстановления детали» является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на все агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, например, на все разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на основе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют выяснить потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объем работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объем работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят все поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляют­ся на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик в зависимости от сочетания дефектов назначает техноло­гический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, если это редкий маршрут.

Контроль деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта дизелей. От организации контроля зависят Качество и стоимость ремонта агрегатов. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество ремонта дизелей.

Чрезмерно жесткий контроль деталей может вызвать перерасход запасных деталей, вследствие чего повышается стоимость ремонта дизелей.

В процессе контроля определяют техническое состояние деталей, производят сортировку их на годные, требующие ремонта, и негодные и, кроме того, определяют маршрут ремонта деталей.

Годные детали, которые могут быть поставлены на дизель без ремонта, направляют на комплектовочный склад. Детали, требующие ремонта, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Детали, подлежащие выбраковке по техническим условиям, сдают на склад металлолома. Часть негодных деталей выявляется в процессе разборки дизеля, например вкладыши подшипников, поршневые кольца, прокладки головки блока, детали из резины, бумажные прокладки и поломанные детали. Эти детали, не подвергая очистке и обезжириванию, направляют непосредственно на склад металлолома. Детали при контроле помечают красками.

Так, выбракованные детали помечают красной краской в том месте, где обнаружен дефект; детали, подлежащие ремонту, метят зеленой краской. Годные детали обычно не помечают краской. Наиболее ответственные из них клеймят личным клеймом контролера.

Для таких деталей, как картер, коленчатый вал, головка блока и корпус топливного насоса, составляют паспорт, в котором записывают результаты осмотра и обмера. В этом документе также отмечают основные размеры после ремонта детали. В дальнейшем паспорта подшивают в дело дизеля.

Техническое состояние деталей определяют на основании технических условий. В технических условиях указываются следующие данные:

1. Общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры).
2. Возможные дефекты детали и способы их обнаружения.
3. Допустимый размер детали без ремонта.
4. Предельный размер.
5. Признаки окончательного брака.
6. Способы ремонта детали.

Общую характеристику детали составляют по данным рабочего чертежа. Возможные дефекты детали могут быть выявлены в процессе эксплуатации или длительного испытания машин.

Величины предельного и допустимого размеров детали также определяют опытным путем. Предельным называют такой размер, при котором деталь не годится для дальнейшей эксплуатации. Такую деталь ремонтируют или заменяют новой.

Детали, имеющие износ меньший предельного, могут быть поставлены на дизель. Следовательно, допустимым называется такой износ, изменение которого при эксплуатации детали до следующего ремонта не превысит предельного. Признаками окончательного брака являются наличие неустранимой коррозии и трещин, а также изменение геометрической формы и размеров детали выше предельного, когда она нe может быть восстановлена принятыми в настоящее время способами ремонта.

Технические условия являются руководящим документом и распространяются лишь на определенную марку или модель двигателя. В процессе совершенствования ремонта на основании накопленного производственного опыта технические условия корректируют: изменяют пределы допустимого износа детали и внедряют новые способы ремонта.

Благодаря внедрению новых способов ремонта расширяется номенклатура ремонтируемых деталей. Целый ряд деталей, которые раньше не ремонтировали, в настоящее время с успехом восстанавливают. Большую роль в усовершенствовании способов peмонта деталей играют рабочие рационализаторские предложения и изобретения.

Однако изменения в технические условия вносятся после многократной экспериментальной проверки и с разрешения организации, утверждающей этот документ.

В процессе контроля определяют маршрут ремонта детали. При маршрутной технологии повышается производительность труда и уменьшается стоимость ремонта, так как при таком методе исключается возможность проведения лишних операций и сокращается путь детали. Кроме того, повышается качество ремонта деталей и обеспечивается ритмичность выпуска дизелей из ремонта.

Результаты контроля деталей записывают в ведомость. В результате записей определяют количество годных, требующих ремонта и выбракованных деталей.

По итогам суточных записей судят о том, насколько фактическое количество выбракованных деталей отличается от установленных норм сменности (коэффициент сменности).

Коэффициент сменности определяется отношением количества выбракованных деталей Nв к общему числу деталей Nобщ данного наименования:

Этот коэффициент устанавливают на основе обработки большого количества ведомостей. Найденные коэффициенты утверждаются ведомственными организациями и могут быть пересмотрены в таком же порядке, как и технические условия.

Для контроля и сортировки деталей на ремонтных предприятиях применяют следующие методы:

1. Внешний осмотр с целью выявления трещин, поломок и других повреждений;
2. проверку на специальных приборах для выявления не видимых глазом трещин;
3. измерение размеров для определения износа рабочих поверхностей;
4. проверку на специальных приборах для выявления изгиба, скручивания и коробления;
5. проверку герметичности и плотности деталей;
6. проверку жесткости пружин.

Контроль и сортировку деталей начинают с внешнего осмотра, но время которого выявляют наличие рисок, трещин, вмятин, раковин и коррозии. В процессе внешнего осмотра могут быть установлены также изменения поверхностного слоя металла, например перегрев детали по наличию цветов побежалости.

При внешнем осмотре не удается обнаружить мелкие трещины и внутренние пороки, поэтому для этой цели применяются специальные способы проверки.